Гильдия мастеров Тулы
0
Корзина
Технология и история самоварного производства

Фабричное производство самоваров в царской России

Технология изготовления

Изготовление самовара начинали с отбора материала - по листу меди проводили шилом или специальным крючком, и если процара­панная линия была желтой и непрерывной, то такая медь шла на большой цилиндр. Если же желтая линия прерывалась — это указы­вало на примесь окиси меди, из такого листа делали жаровую трубу или мелкие детали, которые впоследствии не точили и не поли­ровали.

Расчерченные листы меди разрезали по меркам, сворачивали в цилиндр, по кромкам которого нарезали зубцы, соединявшие между собой края, и плотно прижимали молотком на кобылине - железной наковальне. Затем его спаивали в горне. Неровности на запаянных швах опиливали и еще раз проковывали мо­лотком на кобылинах. Потом корпус вновь от­жигали и медленно охлаждали.

В создании любого самовара главная роль принадлежа­ла наводилыщику - мастеру, который выковывал (наводил) «вазу» самовара. Рабочим местом наводилыцику служил деревянный верстак длиною от трех до семи метров. Для ковки самова­ра пользовались железными наковальнями «кобылинами» в виде длинных брусьев. При создании даже простейшей формы необходимо было иметь не менее трех кобылин: для первых наводов, для закруглений, а также для ковки перехватов, ленточек и прочих деталей. В зависимости от назначения наковальни ее конец затачивался конусом, шаром и т. п. Если же наводилщдик делал сложную форму с выпуклостями или гранями, он имел дополнительные кобылины.

Наковальня (весом в полтора-два пуда) устанавливалась на вер­стаке, мастер на нее усаживался, надевал на конец кобылины лист латуни или меди, свернутый в ци­линдр, и начинал орудовать дере­вянным молотком. Корпус само­вара при самой простой форме наводился в двенадцать приемов. Первая операция заключалась в том, чтобы ударами молотка зак­репить зубцы соединительного шва цилиндра. Затем заготовку несли в кузницу, где в горне запа­ивали шов. После этого наводильщик снова, для большей прочнос­ти, проколачивал спайку. Каждая операция закреплялась отжигом металла. Ковать форму будущего самовара начинали с центра вниз. И постепенно цилиндр пре­вращался то в вазу, то в шар или приобретал форму граненой рюмки.

«Кувшин» самовара также ковали наводильщики. Его со­единяли из труб двух диаметров: нижняя часть делалась шире, верхняя - из более толстой латуни - уже. До конца XIX столетия наводильщики делали не только корпус, но и крышки - "Круги- и колпачки для трубы. Позже эти детали стали штамповать или отливать. Отдушники, поддоны (подставки) и конфорки пробивались прессом. Литые части самова­ра - краны, ручки, иногда поддоны дела­ли отдельно в слесарно-литейных мастерс­ких. Отлитые детали, как привило, допол­нительно прочека­нивались. Для того чтобы медный или латунный самовар защитить от окисле­ния, его лудили внут­ри - покрывали тон­ким слоем олова.

После изготовле­ния всех частей са­мовар собирали,то­чили корпус и шейки, заделывали поддоны, полировали песком и водой,клей­мили. В месяц один мастер вырабатывал десять простых и четыре-пять фи­гурных самоваров, которые стоили недешево: от шести до десяти рублей за штуку.

Многодельный и трудоемкий процесс изготовления са­моваров позволяет понять, почему в музейных коллекци­ях эти изделия начала - первой половины XIX века пред­ставлены небольшим количеством экземпляров; в это время их делали сравнительно немного, они представля­ли для владельцев значительную ценность, передавались но наследству, использовались в семье не одним поколе­нием, у них просто иссякал запас прочности и они не со­хранились.

Постепенно ручной труд заменялся механическим. Большинство деталей поставили на конвейерное производ­ство, темпы его росли, и со временем тульские фабрики стали самыми знаменитыми по производству русских са­моваров, объем продукции стал измеряться десятками ты­сяч экземпляров.

Себестоимость из­делий значительно снизилась, цена уста­навливалась исходя из веса продукта, а потому приобретение самовара стало дос­тупным практически всем гражданам и не­богатым семьям. Технология изго­товления самоваров не претерпела изменений в течение трех столе­тий. Если первые са­мовары выколачивали ил цельного листа мо­лоточками изнутри, то в последующем появи­лась вытяжка давлени­ем, а в середине наше­го века — штамповка из двух половин за один раз. Литье деталей из­менилось также только в пределах изменения технологии литья: в землю, восковое замещение, керамическую корку. Каждый этап развития технологии сопровождался появлением новых возможностей декорирования самовара, изменения формы сосуда. Новая технология, ее промышленный ха­рактер влияли также на упрощение операции удешевление продукции. Так, лужение изнури заменилось гальваническими операциями: гальванику стали применять для украшении поверхности. Штамповка позволила применять детали из листового материала. Дальнейшее распространение самоваров по территории России происходило стремительно. Ремесленное производство привело к разделению операций. Краны, ручки, основания делались разными специалистами. Каждый стремился проявить в отделке и форме деталей свое мастерство и творческий почерк. Детали свозились в ремесленные центры. Появилась унифика­ция, необходимая для качественной сборки. Самовары стали из­готавливаться с уче­том финансовых воз­можностей и эстетических потреб­ностей той или иной группы покупателей. Разрабатывались диковинные новые формы, совершен­ствовались старые. Но принцип, зало­женный в первом са­моваре, передавался от мастера к мастеру, из поколения в поко­ление так же, как и традиции русского чаепития.

Фабричное производство

С развитием само­варного производ­ства происходило его техническое усовер­шенствование: руч­ной труд, конные приводы постепенно заменялись механическими двигателями. В 1880-х годах крупные фабрики уже обслуживались машинами с паровыми двигателями. Очевидное преимущество при­менения машин и предоставление фир­мами льготных условиях покупки двигате­лем привели к тому, что к 1908 году чет­вертая часть всех тульских самоварных фабрик была механизирована. Соответственно изменилась и технология производства. Улучшилось качество. Например, обточка частей самовара на приводных механических станках давала значительный выигрыш по сравнению с обточкой на нож­ных станках, ускорив выпуск продукции и повысив ее качество.

Всю работу по производству самоваров делили на четыре главные группы:

- изготовление самоварных деталей-полуфабрикатов;

- обработка, отделка полуфабрикатов;

-сборка самоваров из полуфабрикатов;

- отделка готовых самоваров.

Соответственно этим главным стадиям производствен­ного процесса на фабрике работало несколько цехов.
Наводильный цех
Давильный цех 
Отквасный цех 
Токарный цех 
Слесарный цех 
Кузница
Сборочный цех 
Разборочный цех 
Полировочный цех 
Никелировочный цех

Наводильный цех.

В этом цеху можно было увидеть длин­ные верстаки, на которых лежали «кобылины» - длинные, дос­таточно толстые полосы чугуна с утолщениями на концах. Формы, на которых здесь ковали стенки самоваров, закреп­лялись на кобылинах. В этом цеху ковались стенки и кувши­ны (трубы-жаровни) для самоваров. Все части самоваров, называемые общим именем «самоварные полуфабрикаты», делались из двух родов латуни: из листовой латуни и литой латуни или «литья». Стенки, кувшины и крышки самоваров всегда делали из листовой латуни.

Работа наводильного цеха называлась –«наводка» и явля­лась основной в самоварном производстве. Протекала она следующим образом: наводильщик получал на руки прямоу­гольный кусок листовой латуни, «карту-, которую свертывал в трубку цилиндрической или слабоконической формы, и спаивал стык. Предварительно карту он отжигал на откры­том горне для придания ей большей мягкости, ковкости; от­жиг требовал опыта, иначе латунь можно было пережечь и тогда, вместо желаемой мягкости, латунь становилась твер­дой и ломкой. Спаянную карту надевали на чугунную фор­му, имеющую вид целой стенки или ее части и ударами мо­лотка заставляли латунь принять очертания и рельефный рисунок чугунной формы. При этом проявлялось замеча­тельное свойство латуни сравнительно легко коваться в хо­лодной состоянии. Ковка производилась различной формы молотками, и бить надо было очень точно, вкладывая в уда­ры строго определенную силу. Каждый наводильщик имел свою специализацию - один мог ковать только гладкие стен­ки или кувшины, другой - гранные стенки простых рисун­ков, и только очень немногие мастера могли выковать стен­ку любого, самого замысловатого рисунка.

Трубы-жаровни или кувшины, как их называли мастера, составлялись из двух частей: верхней узкой, «горла», и ши­рокой нижней - «низа». Горло и низ соединяли между собой заплечиком с плавным переходом из одной части в другую. Кувшины изготовлялись также наводилыциком. горло и низ отдельно, в виде трубок, продольный шов которых тщатель­но пропаивался. Нижнюю часть горла наводильщик ковкой расширял до диаметра низа, потом соединял их и шов также пропаивал. Готовые кувшины пробовались приемщиком, ко­торый для этой цели наполнял кувшин горячей водой, пред­варительно заткнув горло деревянной болванкой. Если про­ба не обнаруживала течи, кувшин шел в дальнейшую обработку, в противном случае его возвращали наводилыцику для ис­правления.

Давильный цех

В этом цеху де­лали крышки из листовой латуни тяжелого развеса, то есть лист ла­туни был достаточно толстым. Здесь стояли давильные станки, существенной частью которых был быстро вращающийся от при­вода вал, на свободном конце ко­торого укреплялась чугунная бол­ванка, по размерам и рельефу соответствующая крышке. Нужно­го размера круги под крышки вы­резались на особых ножницах, по­зволяющих производить резку латуни быстро и точно. Если ла­тунь была очень толста, то да­вильщик перед давкой отжигал круги для придания латуни мягкости. Затем на свободный конец вала станка рабочий надевал латунный крут, крепко прижимал его гайкой к бол­ванке. Станок пускался в ход. А давильщик специальным прижимным стержнем сильно нажимал на быстро враща­ющийся круг, заставляя его принять форму болванки. На изготовление одной крышки уходило от одной до полутора минут. Такой же способ применяли для изготовления кон­форок и колпачков, причем их давили из одного круга вмес­те, а потом колпачок отрезали от конфорки. Но чаще всего эти детали делались литыми, как и остальные самоварные детали: шейки, ручки, краны, репейки, поддоны, самовар­ные решетки, подшишки, малинки и т.д.

Литые полуфабрикаты заказывались на отдельных фаб­риках медного литья и городским кустарям-меднолитейщи­кам, «литухам». Литухи получали от фабриканта латунный лом и работали по договорам. Мелкую самоварную приделку (подшишки, гвозди, малинки, душнички) фабрика покупала готовыми в нужном количестве у таких же кустарей.

Полуфабрикаты из листовой латуни выглядят неказис­то. Они темного цвета, рисунки не отчетливы, поверхность шероховата. В таком виде они не могут идти в сборку, нуж­на предварительная обработка. Большинство полуфабрикатов подвергалось двойной обра­ботке: обточке на токарном станке и слесарке, то есть отделке при по­мощи слесарных пил.

Отквасный цех

Стенки, крыш­ки и кувшины, прежде чем посту­пить в обработку, шли в отквасный цех - небольшое помещение с не­сколькими чаиами, наполненными 5% раствором серной кислоты и одного чана с чистой водой. Рабо­чие погружали латунный полуфаб­рикат на две минуты в раствор кислоты, вынимали, ополаскивали в чане с чистой водой и ставили на пол для стекаиия воды. На этом, собственно, «откваска» заканчива­лась. Нужна была эта операция для освобождения поверхности дета­лей от окалины. Одновременно кислота уничтожала жиро­вые вещества и грязь. Далее стенки подвергались, в зависи­мости от сорта, токарной обработке или еще и слесарной.

Токарный цех

Токарный цех разделялся на два отдела: по латуни и по литью. Приводной токарный станок для точки полуфабрикатов, в том числе и стенок, представлял собой быстро вращающийся вал, на котором прочно укреплялась деревянная болванка, формой соответствующая обрабаты­ваемому полуфабрикату. На болванке прочно закреплялся обтачиваемый полуфабрикат, станку давался ход. а токарь, держа в руках резец, быстро водил им по поверхности полу­фабриката, обтачивая темный поверхностный слой.

Обточка стенок производилась в несколько приемов, и задача токаря состояла в том. чтобы довести поверхность стенки почти до зеркального блеска. У гранной стенки об­тачивался только отлив с наружной и внутренней стороны и гладкий низ. гранная же наружная поверхность слесарилась. Полностью гладкие стенки только обтачивались по всей поверхности.

У крышки обтачивались и наружная и внутренняя по­верхность, первая более тщательно, а у кувшинов - лишь горло и заплечик.

Литые полуфабрикаты, шейки, конфорки и колпачки обтачивались на таких же станках, как и стенки. После об­точки шейки и конфорки поступали под ручной пресс для пробивки в них фасонных отверстий.

Поддоны круглой формы обтачивались на токарных станках, за исключением ножек, которые слесарились. Поддоны другой формы требовали слесарной обработки.

У крана слесарь обрабатывал только наружную поверх­ность, втулка же. куда входит запорное стебло крана, рас­тачивалась на токарных станках особым инструментом. Стебло крана точно пригонялось ко втулке своего крана. Таким образом, кран и стебло представляли собой парный полуфабрикат - стебло подходило только к тому крану, для которого оно было выточено. После обточки стебло получа­ет название «ключа». Приточка стебла ккрану требовала высокой квалификации, токари, ее выполнявшие, называ­лись «кранщики».

Круг также подвергался двойной обработке - токарной и слесарной. На токарном станке растачивалась его внутрен­няя окружность для придания ей точных очертаний. Сле­сарной обработке подвергался его рельефный рисунок, для придания ему глянца и четкости очертаний.

Слесарный цех

Этот цех был оборудован длинными вер­стаками с тисками. Слесари делились на две группы: по от­делке литого полуфабриката и по стенкам.

Слесарная обработка гранных стенок производилась в несколько приемов. Прежде всего, слесарь стальным рез­цом, напоминающим по форме скребок, начерно обдирал стенку. После обдирки, когда темный верхний слой удален, поверхность стенки получается неровной и некрасивой. Для выравнивания поверхности и обработки тех частей ре­льефа рисунка стенки, которые недоступны обработке скребком, применились напильники различной формы и насечки. После обработки напильниками применяли после­довательно для отделки наждачную бумагу, пемзу и толче­ный древесный уголь. Работа считалась законченной, когда поверхность стенки принимала зеркальный вид.

Описанная обработка стенок проводилась в несколько приемов, с перерывами для лужения (покрытия оловом с внутренней стороны), врезки и опайки круга. После откваски стенки поступали в токарную мастерскую для обточки внут­ренней поверхности отливов, затем лудились. Вылуженные стенки шли в дальней­шую обработку: гранные - в слесарный цех, а гладкие - обратно в токарный для прирез­ки к ним кругов. Дан­ные стенки после сле­сарной обработки также поступали в то­карный цех для при­резки начерно обто­ченных и вылуженных кругов. В ходе этой операции токарь на станке точно прирезал отлив стенки к тонко­му, но достаточно высокому выступу на нижней поверхности крута. Прирезанные стенка и круг поступали к давильщику, который, закрепив их на валу давильного станка, пикой под­гибал рантик круга на отлив стенки, стараясь сильно их сда­вить и прижать к нижней поверхности круга. После подгибки стенки с врезанными кругами поступали в кузницу, где про­паивались места соединения круга со стенкой, затем снова передавались в токарный цех: гладкие - для обточки всей по­верхности, а гранные - для обточки отлива и низа стенки. Од­новременно заканчивалась обточка круга.

Сборочный цех

Этот цех был одним из самых ответ­ственных на фабрике, здесь проходил процесс сборки само­вара из полуфабрикатов. Цех был оборудован верстаками на шесть человек каждый, снабженными слесарными тис­ками для каждого сборщика. В цехе были установлены вер­тикальные сверлильные, вальцовочные и точильные стан­ки, обслуживаемые каждый отдельным мотором. Моторы появились только в последней четверти XIX в.. да и то толь­ко на крупных самоварных фабриках.

В кладовой «белого», то есть обработанного полуфабри­ката, сборщик получал полный ассортимент деталей в ко­личестве, необходимом для недельной работы, обычно на дюжину самоваров. Затем приступал к сборке. Прежде все­го, он "сверлил приделку», то есть на сверлильном станке просверливал по одному отверстию в крюках ручек для про­пуска железного стержня «баута», на который надевались затем деревянные валики ручек; по три глухих отверстия в колодках ручек для дальнейшего их скрепления шурупами со стенкой самовара; по три сквозных отверстия в стебле крана - два примерно посередине и одно в верхней части стебла, которые впоследствии, разделываются в сквозные отверстия для пропуска воды через кран и для прикрепле­ния ветки к стеблу крана. Засверлив приделку, сборщик приступал к «навинтовке» баутов, то есть делал винтовуюнарезку на концах баутов. надевал на бауты деревянные ва­лики и завертывал на концах баутов малинки (особые гай­ки конической формы). Так собирались самоварные ручки;

Далее он подготавливал ручки и репеек к скреплению их с самоварной стенкой, для чего нарезал метчиком винто­вую резьбу в сделанных ранее отверстиях в колодках ручек и репейке и «прилаживал», то есть подгонял их для плотно­го соединения состенкой. Для этого колодки ручек и репеек опиливались напильником в тисках.

Производилась «разметка» - определялось на стенке са­мовара положение ручек и репейка, затем в намеченных местах под прессом продавливались в стенке отверстия, а затем ручки и репеек привертывались шурупами к стенке самовара.

Сборщик разделывал в стебле крана отверстие для хода воды и отверстие для прикрепления ветки крана, ветку приклепывал и запиливал место клепки напильником для чистоты;

Теперь следовало соединить шейку самовара со стен­кой, для чего рантик шейки отгибался на стенку, и на валь­цовочном станке уплотнялось место соединения. Закончив подгибку, сборщик производил «втирание» крана, для чего ручной сверлилкой рассверливал отверстие в репейке, об­рабатывал его и конец крана напильником, плотно подго­няя кран к отверстию в репейке. Далее на «хвосте» крана, сверху, делалась полукруглая нарезка, которая при пайке крана заливалась свинцом для увеличения прочности со­единения крана со стенкой. Затем сборщик шел в кузницу и паял ручки и кран.

Из кузницы мастер возвращался обратно в цех, при­креплял донышко к внутреннему рантику шейки и соеди­нял ее с поддоном, для чего отгибал наружный рантик шей­ки на поддон и место отгиба проходил молотком.

Ножницами для резки металла сборщик прирезал низ кувшина к килке (отверстию в донной части стенки) так, чтобы кувшин как можно более плотно становился в стенку. и затем отдавал кувшин наводильщику для расширения его при помощи ковки под решетку, которую сборщик вставлял в нижнюю часть кувшина. Затем мастер опять шел в кузни­цу для опайки шейки и впайки кувшина. Место соединения шейки со стенкой опаивалось не все кругом, а лишь на чет­верть окружности под краном и на противоположную ему четверть. Впайка кувшина производилась следующим образом: сборщик из мятой глины делал толстый жгут и обкла­дывал им будущее место соединения кувшина со стенкой, ставил кувшин со вставленной в него решеткой на глину и сильно, сверху вниз, нажимал на горло кувшина, стараясь придать ему совершенно отвесное и центральное положение относительно стенки самовара. При этом часть глины про­валивалась внутрь шейки, а часть выдавливалась внутрь стенки. Эту часть глины сборщик осторожно удалял из само­вара, а кувшин удерживался на тонком слое глины в придан­ном ему положении. После этого в кувшин клались горячие угли, и когда он достаточно разогревался, сборщик произво­дил его впайку, то есть место соединения кувшина со стен­кой обильно заливалось свинцом, и на горячую еще поверх­ность свинца клали кусочек олова, который, расплавляясь, покрывал свинец. На этом сборка самовара заканчивалась.

Собранный самовар сборщик относил приемщику, кото­рый тщательно его осматривал и. в случае обнаружения ка­ких-либо недостатков, возвращал обратно на доработку. Если наружный осмотр давал положительные результаты, то приемщик передавал самовар на пробу горячей водой спе­циально назначенному для этой цели браковщику. Самовар наполнялся горячей водой и тщательно осматривался на предмет обнаружения течи. Кувшин осматривали, опуская в него электрическую лампочку. Если течь где-либо обнаружи­валась, то браковщик возвращал самовар приемщику, а тот отдавал его на исправление сборщику. Если проба давала удовлетворительный результат, то браковщик передавал са­мовар на чистку «нутра». Чистка заключалась в том, что ра­бочие протирали очень мелким и чистым песком полуду са­мовара, споласкивали его водой и ставили на горячую плиту просохнуть. После этого самовар поступал в разборный цех.

Разборный цех

По роду работы разборный цех пред­ставлял собой естественное продолжение сборочного. «Ра­зобрать» самовар - это значит рассмотреть его с точки зре­ния имеющихся мелких исправимых недостатков, так, например, разборщик ставил самовар на проверочную плиту и. если самовар качался на ножках, то он подпили­вал их. «Одевал» крышку, конфорку и колпачок, то есть подгонял их к горлу кувшина. Проверял центральное поло­жение кувшина, для чего надев крышку, поворачивал ее на всю окружность, и. если крышка не выскакивала из за­точки круга, то кувшин был установлен правильно, при обратном результате разборщик легкими ударами деревянного молотка исправлял положение кувшина. Ножницами разбор­щик подравнивал горло кувшина, сре­зая излишек, высту­пающий к конфорке. Затем он надевал конфорку и оставлял выступ горла лишь настолько, чтобы можно было надеть колпачок. При необ­ходимости он заправлял вмятины, образовавшиеся в про­цессе разборки, и пробивал на крышке отверстия ручным прессом для прикрепления ручек-шишек и душничка.

Полировочный цех

Из разборного цеха самовар поступал в полировочный, оборудованный двусторонними полиро­вочными станками, приводящимися в движение моторами. Полировочный станок представлял собой длинный желез­ный вал, толщиной около восьми сантиметров, лежащий го­ризонтально на двух подшипниках чугунной тяжелой ста­нины, прочно прикрепленной болтами к полу. Концы вала были снабжены винтовой нарезкой. На них надевались кру­ги, толщиной около четырех сантиметров, сшитые из бязи и укрепленные на концах вала с помощью шайбы и гайки. По­лировщик, сидя перед вращающимся кругом, держал само­вар в руках и прижимал его к кругу с различной силой, одно­временно передвигая и вращая. Для получения более чистой полировки, вращающийся круг время от времени смазыва­ли полирующими веществами. Смазка круга производилась почти мгновенно при соприкосновении куска полирующей пасты с поверхностью круга. При полировке бязь, из кото­рой был сшит круг, разрывалась на мелкие хлопья, для их удаления каждый круг был заключен в железный кожух, со­единенный с вытяжным вентилятором.

Когда поверхность полируемого самовара получала зер­кальный глянец, работа считалась законченной, и самовар поступал в чистку. После полировки поверхность самовара была покрыта жир­ными остатками по­лировочной пасты, и задачей чистильщи­ков было удалить с помощью тряпок и венской извести весь жир и грязь. Кроме того, они тщательно протирали полуду горла и отлива для придания ей блеска. После чистки самова­ры поступали на ос­мотр в отношении тщательности чист­ки, отсутствия вмятин и царапин. После осмотра самовар был готов для продажи. Но большую часть самоваров «зеле­ных», то есть латунных, на фабрике никелировали, это был последний этап изготовления самоваров.

Никелировочный цех

Никелировочный цех был обору­дован несколькими ваннами для никелировки, столами для натирки самоваров, баками с чистой водой и плитой с большими железными шкафами. Для окончательного уда­ления грязи и пыли с самоваров их подвергали натирке.

Натирщицы протирали самовары фланелевыми тряпка­ми, смоченными в смеси гашеной извести, мела и воды. После натирки самовары промывали в холодной воде и сда­вали в никелировку.

Самовары погружали в ванну с раствором никелевых солей, причем ванна была включена в цепь динамо-маши­ны. Через 2-3 минуты самовар покрывался тонким слоем никеля, его вынимали из ванны, выполаскивали сначала в холодной воде, затем в горячей, и сушили в железных шкафах. Мелкая приделка никелировалась отдельно от са­моваров. После ванны самовар выглядел темным и туск­лым. Для придания яркости его возвращали опять к чис­тильщикам. Перед чисткой самовары проходили вторую пробу горячей водой. Чистильщики проходили самовар су­конной тряпкой с олеиновой кислотой и венской известью, глянили второй раз полуду горла и отлива и чистили всю по­луду самовара тонкой латунной стружкой, оставшейся отточки полуфабрикатов. После чистки самовары осматрива­ли на предмет тщательности чистки, отсутствия грязи, вмя­тин и мест, непокрытых никелем. Если осмотр давал поло­жительные результаты, самовары отправляли в кладовую готовых изделий к приемщику.

На принятые самовары ставились шишки и душнички, деревянные части покрывались лаком, и на самовар ставили фабричное клеймо.

Технический прогресс на самоварные фабрики проникал довольно медленно, преобладал, в основном, ручной поопе­рационный труд. В 1840 году оружейник Лялин начал при­менять на своей фабрике пресс. Спустя более чем десять лет только на пяти предприятиях было установлено 18 прессов ДЛЯ продавливания меди и латуни. Постепенно ручной труд. конные приноды начали сменяться механическими двигате­лями. Машины сначала применялись для выполнения про­стейших операций (пробивка отдушин на конфорках, нарез­ка винтов и т.д.), а затем и более сложных. В 1870-х годах некоторые предприятия уже обслуживались паровыми и не­фтяными двигателями,

С развитием самоварного производства, его техничес­ким усовершенствованием, появлялись и новые виды само­варов. Конечно, до электрических самоваров было еще да­леко, но вместо древесного начинали использовать и другое топливо, например, керосин.

Широко распрост­ранились в начале XX века такие простые геометрические фор­мы, как банка, яйцо. шар. Способствовали этому и технические новшества, вводимые на крупных фабриках. Так на фабрике Торго­вого дома «Б. Г. Тейле и сыновья» стенку са­мовара-банки стали изготавливать путем штамповки. Штампы начали использовать и для изготовления поддонов и крышек. Нововведения применялись дале­ко не везде, и огромное количество кустарей-надомников продолжали вырабатывать детали самоваров вручную.

Применение штампов позволи­ло выпускать форму "банка» в ог­ромных количествах. Но обаяние и красота, присутствующие в рукот­ворных вещах, были утеряны. Са­моварные фабрики начинают по­степенно выпускать продукцию, лишенную художественной цен­ности. Усилился этот процесс в 1920-х годах, когда частные пред­приятия были национализирова­ны, и в Туле начали работать два крупных государственных пред­приятия - завод имени В. И. Лени­на и Тульский патронный завод.

Две трети работы по производству самова­ров делалось кустаря­ми, которые не только обрабатывали само­варный полуфабри­кат, но изготавливали для мелких фабрик и готовые самовары, разделяя труд между собой. Роль фабрикан­та сводилась к снаб­жению кустарей сырь­ем и полуфабрикатом в черном, то есть нео­бработанном виде. Иногда мелкие фабри­канты просто скупали у кустарей нужные по­луфабрикаты, не отка­зываясь и от готовых самоваров.

Чаще всего на фабрике производи­лась сборка самова­ров из полуфабрикатов, обработанных кустарями. Благо­даря наличию кустарей, фабрикант мог не иметь крупного основного капитала, так как ему не приходилось тратить средства на аренду больших фабричных помеще­ний, на оборудование фабрики механизмами и прочим. Ему достаточно было оборотного капитала, который по­зволял бы расплачиваться с кустарями и рабочими и при­обретать сырье. Этим и объясняется быстрый рост числа мелких, кустарных фабрик в Туле. Дешевая работа куста­ря, его нетребовательность, специализация и большая продуктивность - вот основные характеристики кустарно­го промысла, способствовавшие развитию самоварного производства.

Кустарное производство

Для занятия кустарным самоварным промыслом необхо­дима была специальная подготовка. Мальчики в семьях кустарей с малых лет приглядывались к ремеслу, а потом и сами начина­ли понемногу принимать в нем участие, исполняя сначала более легкие операции. Таким образом, промысел передавался из рода в род, от отца к сыну.

Обычно один рабочий проде­лывал всю необходимую работу в пределах своей операции. Если же у него имелся ученик, то помощь его выражалась в чистке или обив­ке гари, впрочем, эту работу часто выполняли и члены семьи рабочего. При изготовлении ши­шек, например, один вытачивал их на станке, а другой, чаще женщина или подросток, красил и сушил изделия. Некоторые мастера уходили с фабрик, чтобы работать на дому сам-четверть или сам-шест, то есть с четырьмя и шес­тью подручными и учениками. Рабочий день они распределяли по своему усмотрению, за­каз брали на тех же фабриках и готовую про­дукцию сдавали туда же. Это было выгодно и рабочему и фабриканту, у которо­го освобождались площади на фабрике, и можно было нанять больше работников.

Ученик работал у мастера бес­платно, только за жилье и пита­ние; кроме того, после окончания срока ученичества он, как прави­ло, должен был отработать не ме­нее трех лет также без жалованья, на стол и одежду, у своего масте­ра, и только после этого мастер отпускал ученика, вознаградив некоторой суммой «на одежду». Таким образом, усердные масте­ра, используя бесплатный труд учеников, могли выбиться в креп­ких хозяев и открыть впослед­ствии свое небольшое дело, ско­бяное или самоварное. Именно так начинали братья Щемарины, происходившие из крес­тьян Воронежской губернии. Их семья перебралась в Тулу, где братья изучили ремесло и в 1887 году открыли неболь­шую мастерскую. Там трудились сами хозяева и несколько наемных рабочих. В начале XX века они владели уже двумя крупными самоварными фабриками и несколькими уголь­ными шахтами. Одна из крупнейших самоварных фабрик старой Тулы, принадлежавшая братьям Шемариным, у ко­торых работало 495 человек (на самой фабрике), давала за­работок 2000 кустарям.

Инвентарь у самоварщика был тот же. что и в слесарно-кузнечных мастерских, то есть молотки, подпилки, личные пилы, сверла, зубила, клещи, тиски, наковальня, мех. горн и т.д. Шишечники работали на токарных станках. Кроме перечисленного, общего для всех инвентаря, наводильщикам нужна была еще и «кобылина» - металлическая болван­ка разной величины и формы, на которой молотками вы­колачивали самоварные стенки. Для изготовления шейки и кувшина, для чистки самоварной стенки также нужен был то­карный станок. Про­мыслом обыкновенно занимались круглый год. В хозяйствах, где рабочих рук не хвата­ло, на время полевых работ приостанавли­вали производство. Рабочий день продол­жался в среднем 15 часов. Начинался он чаще всего в 5 часов утра и заканчивался в 8 часов вечера. Пе­рерыв для отдыха и принятия пищи со­ставлял в общем 3-4 часа. Случаи, когда рабочий день был ко­роче - крайне редки, напротив, если име­лась срочная работа или перед сдачей сработанного изделия рабочий день за­тягивался.

Кустарь получал от заказчика сырье: металлист - нео­бработанное литье, шишечник - дерево, дома все это обра­батывалось собственными орудиями, и готовый продукт возвращался обратно вместе с металлическими обрезками и опилками, затем кустарь получал расчет наличными и новое сырье. Плата за труд устанавливалась заранее и в те­чение года не менялась. Кустарь производил отдельную часть самовара, сборка частей и окончательная отделка происходила на фабрике.

Если кустарь трудился всей се­мьей, его производство на дому именовалось фабрикой. В Суксуне самыми большими и «продвину­тыми» считались фабрики А. Пан­филова и В. Помыткина: у них трудилось 30-40 вольнонаемных. Известны фабрики Тепелиных, Ге­расимовых. Кругловых, Степано­вых. Кустари, работавшие на хо­зяев, также держали мастерские, в которых подрабатывали по-се­мейному, изготавливая посуду.

Работа кустарей проходила в жилых избах, настоящими мас­терскими располагали немногие, так как для обзаведения отдель­ным помещением требовались изрядные затраты, непосильные для многих мастеров. В самовар­ном промысле кустари разделя­лись по семи основным специальностям: наводилыцики или стеночники (изготавливали корпуса самоваров), кранщики, шеечники (нижняя часть корпуса), ручечники, поддонщики (изготавливали основание), шишечники (дере­вянные части ручек) и сборщики. Целые деревни иногда специализировались на какой-либо одной из указанных операций, сборка же происходила у заказчика на фабрике. Если самоварщик работал в своей маленькой мастерской даже один и выпускал продукцию под своим именем, то некоторые детали (как, например, краны, ручки, крышки-«круги») он покупал оптом в готовом виде или заказывал другому специалисту. Даже на образцах первой половины XIX века на одной и той же вещи иногда оказываются два клейма с. инициалами разных мастеров, например, на вертке крана и на крышке. Это подтверждает, что корпус делался одним мастером, а кран отливался другим.

Во второй половине XIX века и в начале XX столетия литые краны, «душнички», деревянные «шишки» разных фасонов и размеров можно было приобрести в магазинах или на складах металлических изделий. На кранах самова­ров XIX века мы часто встречаем выбитые номера: 0, 1, 2 и т. д., обозначающие их размер.

Можно заметить, что некоторые образцы XIX века сде­ланы из разных материалов. Например, корпус самовара выполнен из красной меди, а кран из латуни. Это лиш­ний раз подтверждает, что при создании самовара пользовались готовыми, порой стандартными деталями.

Однако разнородные материалы, если они специально не обыгрываются декоративно, могут быть и признаком позднейшей реставрации или доделки. 

 Быт фабричных мастеровых

Фабричного рабочего уже по внешнему виду было легко отличить и от других горожан, и от господ, и от крестьян. У самоварщиков была своя одежда: простые сапоги, ситцевая руба­ха, шаровары, пиджак, фуражка с матерча­тым козырьком. Волосы стригли в скобку, по праздникам мазали растительным маслом.

Работа на фабрике продолжалась 11 часов в день, начиная с 6-7 часов утра до 8 вечера. Перерыв на обед или чай устраивали утром, на один час, и в полдень, обычно с 12 до 2 ча­сов пополудни. Работа на самоварных фабри­ках была тяжелой и грязной. Писатель-туляк Александр Фролов, много лет проработавший в самоварных заведениях, в книге "О былом и пережитом" дал яркую картину производ­ственного быта: «...Все время отчаянный гул, пронзительный визг, словно кто-то нарочно дерет по меди, отвратительный свист точно спорит со стуком молотков, стараясь заглушить гром чугунных кобылин и грохот наводилыциков. Пыль, словно поднятая вихрем, крутилась около станков, смешивалась с пылью, поднимавшейся из-под верстаков, с порошком чистильщиков, с сухой глиной сборщиков, с мед­ной, едкой пылью токарей и слесарей - вся эта туча бешено скачущей пыли крутилась по мастерской, одевая ее снизу доверху зеленовато-серым туманом...».

К 1908 году четверть всех тульских самоварных фаб­рик была оборудована двигателями: электрическими - на крупных фабриках, таких, как фабрика наследников В. С. Баташева, на более мелких - керосиновыми или не­фтяными. Воздух в цехах стал более загрязненным, к при­вычному запаху ядовитых химикатов, применявшихся для чистки изделий, прибавились еще и отработанные газы двигателей. Из отчета фабричного инспектора за 1906 год: «При посещении самоварных и других мелких фабрик, станки которых приводятся в действие от керосиновых и нефтяных двигателей, замечается сильное распростране­ние зловония от этих двигателей... Единственное средство против этого - непроницаемые перегородки для двигате­лей и устройство вблизи них энергичной вытяжки с под­водом свежего воздуха».

От бесконечного шума и треска, царивших в мастерс­кой, многие рабочие лишались слуха. Поэтому самоварщи­ков часто называли «глухарями».

Для чистки самоваров от жира и грязи перед никелиров­кой применялись различные кислоты и щелочи. От постоян­ного обращения с вредными растворами у женщин-натирщиц на пальцах не было ногтей, руки до локтя постоянно покрывались ожогами и язвами.

На фабриках работали и дети. Рабочий день для детей 10-12 лет был сокращен до 8 часов в день. Ученики раздува­ли меха, переносили детали, изделия и выполняли массу вспомогательных работ. У многих мастеров работало по не­сколько учеников, для мастера труд учеников и подручных был выгоден: в одни руки он зарабатывал в день 40-60 ко­пеек, с учениками - рубль двадцать копеек. Заработок уче­ника составлял 10 копеек.

Каждому поступившему рабочему выдавалась расчет­ная книжка, куда заносились заработок и штрафы. Штраф­ной капитал регистрировался в особой книге, общей для всей фабрики. Из него брались суммы на различные вспо­моществования: болезнь, похороны, свадьбы и т.п. Рабочих, проработавших на одной и той же фабрике долгий срок, поощряли специальными медалями.

Расчет на самоварных фабриках производили обыкно­венно в субботу, после полудня уже никто не работал, про­дукция сдавалась в контору, рабочие и ученики получали причитающееся жалованье, и затем наступал долгождан­ный выходной. Свободное время не отличалось разнообра­зием - рабочие либо шли в трактир, либо играли в карты, по­жилые в воскресенье посещали церковь.

Настоящим бичом рабочих кварталов было пьянство. В понедельник многие из них не могли выйти на работу, и в следующие дни приходилось наверстывать поистине катор­жным трудом, начиная рабочий день в 2 часа ночи. Иногда получалось так что к следующей субботе рабочему ничего не причиталось ~ весь недельный заработок уходил на по­крытие долга.

Для искоренения пагубного пристрастия среди простого народа, правительством в середине 1890-х годов открыва­ются питейные заведения нового типа - чайные. С первых дней они были поставлены в особые условия: для них уста­навливалась минимальная арендная плата, низкие налоги демократичный режим работы - начинали работать они с 5 часов утра. Чайные быстро завоевали любовь рабочего люда, особенно живущих в бараках и общежитиях, а также крестьян, приезжавших на базар и извозчиков, коротав­ших в них время в ожидании седоков.

Алкоголем в чайных торговать запрещалось. В них мож­но было попить чаю и заказать простые и сытные блюда, кроме того, в комнатах находился граммофон, бильярд, подшивки газет, шахматные или шашечные столы — все было направлено на организацию культурного отдыха и ра­зумных развлечений. Некоторые самоварные фабриканты пытались в какой-то мере скрасить жизнь своих рабочих. При фабрике наследников В. С. Баташева работало фаб­ричное училище для детей рабочих, где получали началь­ное образование. Братья Баташевы при своей фабрике от­крыли не только училище, но и амбулаторию для оказания бесплатной медицинской помощи своим рабочим и членам их семей.

«Престольным праздником» на самоварной фабрике на­следников В. С. Батащева был день Казанской Божией мате­ри. 22 октября по старому стилю. Еще накануне мастерские убирались особенно тщательно, С утра принаряженные ра­бочие сходились к фабрике. Сначала в мастерских служили торжественный молебен, где присутствовали и хозяева с членами своих семей и вся фабричная администрация. Пос­ле службы, приложившись к кресту, рабочие подходили к хозяевам и низко поклонившись, поздравляли, затем на­правлялись во двор, где все уже было готово к дальнейшему празднованию.

Во всю длину обширного двора в три ряда стояли лубя­ные короба, наполненные кусками нарезанной колбасы, пе­ченкой, пирогами, яблоками, пряниками, орехами. Дымилась на больших противнях баранина и гусятина. В конце каждого ряда и в начале, на столах, покрытых скатертями, горели на солнце пятиведерные самовары, наполненные водкой. Топтались хлебодары и виночерпии из приказчи­ков. Сначала сами хозяева выпивали по рюмке и поздравля­ли рабочих с праздником, в ответ гремело «ура», издаваемое в пятьсот глоток. Музыка исполняла туш и гимн «Боже, царя храни». Рабочие подтягивались к самоварам, хватали на то­щий желудок боевой стакан, и все заражалось удалым, пья­ным весельем. Вечером из конторы выносили мешки с се­ребряными рублями, полтинниками, четвертаками, которые раздавались мастерам, подручным и ученикам. Двор пустел, и веселье переходило на улицу, в кабаки и трактиры. Окружные кабатчики в этот день не скупились и щедро отпускались «на запись», даже городовые не трогали в этот день баташевских. На другой день за прогул рабочих не штрафовали.

Самовары России. Популярная энциклопедия.- М.: ООО «Хобби Пресс», 2009.-304 с., ил. Текст и иллюстрации: Л.В. Бритенкова, Н.В. Григорьева, С.П. Калиничев, 2009

Генеральный директор С. Б. Бажора

Руководитель проекта К. Б. Харченко

Составление и подготовка текста:

Л. В. Бритенкова, Н. В. Григорьева, С. П. Калиничев

Научный консультант С. П. Калиничев

Редактор В. И. Грушецкий

Фото: Л. В. Бритенкова, Н. В. Григорьева, С. П. Калиничев, М.

В. Мичков и др.

Верстка, макет, дизайн Н. В. Григорьевой