Фабричное производство самоваров в царской России
Технология изготовления
Изготовление самовара начинали с отбора материала - по листу меди проводили шилом или специальным крючком, и если процарапанная линия была желтой и непрерывной, то такая медь шла на большой цилиндр. Если же желтая линия прерывалась — это указывало на примесь окиси меди, из такого листа делали жаровую трубу или мелкие детали, которые впоследствии не точили и не полировали.
Расчерченные листы меди разрезали по меркам, сворачивали в цилиндр, по кромкам которого нарезали зубцы, соединявшие между собой края, и плотно прижимали молотком на кобылине - железной наковальне. Затем его спаивали в горне. Неровности на запаянных швах опиливали и еще раз проковывали молотком на кобылинах. Потом корпус вновь отжигали и медленно охлаждали.
В создании любого самовара главная роль принадлежала наводилыщику - мастеру, который выковывал (наводил) «вазу» самовара. Рабочим местом наводилыцику служил деревянный верстак длиною от трех до семи метров. Для ковки самовара пользовались железными наковальнями «кобылинами» в виде длинных брусьев. При создании даже простейшей формы необходимо было иметь не менее трех кобылин: для первых наводов, для закруглений, а также для ковки перехватов, ленточек и прочих деталей. В зависимости от назначения наковальни ее конец затачивался конусом, шаром и т. п. Если же наводилщдик делал сложную форму с выпуклостями или гранями, он имел дополнительные кобылины.
Наковальня (весом в полтора-два пуда) устанавливалась на верстаке, мастер на нее усаживался, надевал на конец кобылины лист латуни или меди, свернутый в цилиндр, и начинал орудовать деревянным молотком. Корпус самовара при самой простой форме наводился в двенадцать приемов. Первая операция заключалась в том, чтобы ударами молотка закрепить зубцы соединительного шва цилиндра. Затем заготовку несли в кузницу, где в горне запаивали шов. После этого наводильщик снова, для большей прочности, проколачивал спайку. Каждая операция закреплялась отжигом металла. Ковать форму будущего самовара начинали с центра вниз. И постепенно цилиндр превращался то в вазу, то в шар или приобретал форму граненой рюмки.
«Кувшин» самовара также ковали наводильщики. Его соединяли из труб двух диаметров: нижняя часть делалась шире, верхняя - из более толстой латуни - уже. До конца XIX столетия наводильщики делали не только корпус, но и крышки - "Круги- и колпачки для трубы. Позже эти детали стали штамповать или отливать. Отдушники, поддоны (подставки) и конфорки пробивались прессом. Литые части самовара - краны, ручки, иногда поддоны делали отдельно в слесарно-литейных мастерских. Отлитые детали, как привило, дополнительно прочеканивались. Для того чтобы медный или латунный самовар защитить от окисления, его лудили внутри - покрывали тонким слоем олова.
После изготовления всех частей самовар собирали,точили корпус и шейки, заделывали поддоны, полировали песком и водой,клеймили. В месяц один мастер вырабатывал десять простых и четыре-пять фигурных самоваров, которые стоили недешево: от шести до десяти рублей за штуку.
Многодельный и трудоемкий процесс изготовления самоваров позволяет понять, почему в музейных коллекциях эти изделия начала - первой половины XIX века представлены небольшим количеством экземпляров; в это время их делали сравнительно немного, они представляли для владельцев значительную ценность, передавались но наследству, использовались в семье не одним поколением, у них просто иссякал запас прочности и они не сохранились.
Постепенно ручной труд заменялся механическим. Большинство деталей поставили на конвейерное производство, темпы его росли, и со временем тульские фабрики стали самыми знаменитыми по производству русских самоваров, объем продукции стал измеряться десятками тысяч экземпляров.
Себестоимость изделий значительно снизилась, цена устанавливалась исходя из веса продукта, а потому приобретение самовара стало доступным практически всем гражданам и небогатым семьям. Технология изготовления самоваров не претерпела изменений в течение трех столетий. Если первые самовары выколачивали ил цельного листа молоточками изнутри, то в последующем появилась вытяжка давлением, а в середине нашего века — штамповка из двух половин за один раз. Литье деталей изменилось также только в пределах изменения технологии литья: в землю, восковое замещение, керамическую корку. Каждый этап развития технологии сопровождался появлением новых возможностей декорирования самовара, изменения формы сосуда. Новая технология, ее промышленный характер влияли также на упрощение операции удешевление продукции. Так, лужение изнури заменилось гальваническими операциями: гальванику стали применять для украшении поверхности. Штамповка позволила применять детали из листового материала. Дальнейшее распространение самоваров по территории России происходило стремительно. Ремесленное производство привело к разделению операций. Краны, ручки, основания делались разными специалистами. Каждый стремился проявить в отделке и форме деталей свое мастерство и творческий почерк. Детали свозились в ремесленные центры. Появилась унификация, необходимая для качественной сборки. Самовары стали изготавливаться с учетом финансовых возможностей и эстетических потребностей той или иной группы покупателей. Разрабатывались диковинные новые формы, совершенствовались старые. Но принцип, заложенный в первом самоваре, передавался от мастера к мастеру, из поколения в поколение так же, как и традиции русского чаепития.
Фабричное производство
С развитием самоварного производства происходило его техническое усовершенствование: ручной труд, конные приводы постепенно заменялись механическими двигателями. В 1880-х годах крупные фабрики уже обслуживались машинами с паровыми двигателями. Очевидное преимущество применения машин и предоставление фирмами льготных условиях покупки двигателем привели к тому, что к 1908 году четвертая часть всех тульских самоварных фабрик была механизирована. Соответственно изменилась и технология производства. Улучшилось качество. Например, обточка частей самовара на приводных механических станках давала значительный выигрыш по сравнению с обточкой на ножных станках, ускорив выпуск продукции и повысив ее качество.
Всю работу по производству самоваров делили на четыре главные группы:
- изготовление самоварных деталей-полуфабрикатов;
- обработка, отделка полуфабрикатов;
-сборка самоваров из полуфабрикатов;
- отделка готовых самоваров.
Соответственно этим главным стадиям производственного процесса на фабрике работало несколько цехов.Наводильный цех
Давильный цех
Отквасный цех
Токарный цех
Слесарный цех
Кузница
Сборочный цех
Разборочный цех
Полировочный цех
Никелировочный цех
Наводильный цех.
В этом цеху можно было увидеть длинные верстаки, на которых лежали «кобылины» - длинные, достаточно толстые полосы чугуна с утолщениями на концах. Формы, на которых здесь ковали стенки самоваров, закреплялись на кобылинах. В этом цеху ковались стенки и кувшины (трубы-жаровни) для самоваров. Все части самоваров, называемые общим именем «самоварные полуфабрикаты», делались из двух родов латуни: из листовой латуни и литой латуни или «литья». Стенки, кувшины и крышки самоваров всегда делали из листовой латуни.
Работа наводильного цеха называлась –«наводка» и являлась основной в самоварном производстве. Протекала она следующим образом: наводильщик получал на руки прямоугольный кусок листовой латуни, «карту-, которую свертывал в трубку цилиндрической или слабоконической формы, и спаивал стык. Предварительно карту он отжигал на открытом горне для придания ей большей мягкости, ковкости; отжиг требовал опыта, иначе латунь можно было пережечь и тогда, вместо желаемой мягкости, латунь становилась твердой и ломкой. Спаянную карту надевали на чугунную форму, имеющую вид целой стенки или ее части и ударами молотка заставляли латунь принять очертания и рельефный рисунок чугунной формы. При этом проявлялось замечательное свойство латуни сравнительно легко коваться в холодной состоянии. Ковка производилась различной формы молотками, и бить надо было очень точно, вкладывая в удары строго определенную силу. Каждый наводильщик имел свою специализацию - один мог ковать только гладкие стенки или кувшины, другой - гранные стенки простых рисунков, и только очень немногие мастера могли выковать стенку любого, самого замысловатого рисунка.
Трубы-жаровни или кувшины, как их называли мастера, составлялись из двух частей: верхней узкой, «горла», и широкой нижней - «низа». Горло и низ соединяли между собой заплечиком с плавным переходом из одной части в другую. Кувшины изготовлялись также наводилыциком. горло и низ отдельно, в виде трубок, продольный шов которых тщательно пропаивался. Нижнюю часть горла наводильщик ковкой расширял до диаметра низа, потом соединял их и шов также пропаивал. Готовые кувшины пробовались приемщиком, который для этой цели наполнял кувшин горячей водой, предварительно заткнув горло деревянной болванкой. Если проба не обнаруживала течи, кувшин шел в дальнейшую обработку, в противном случае его возвращали наводилыцику для исправления.
Давильный цех
В этом цеху делали крышки из листовой латуни тяжелого развеса, то есть лист латуни был достаточно толстым. Здесь стояли давильные станки, существенной частью которых был быстро вращающийся от привода вал, на свободном конце которого укреплялась чугунная болванка, по размерам и рельефу соответствующая крышке. Нужного размера круги под крышки вырезались на особых ножницах, позволяющих производить резку латуни быстро и точно. Если латунь была очень толста, то давильщик перед давкой отжигал круги для придания латуни мягкости. Затем на свободный конец вала станка рабочий надевал латунный крут, крепко прижимал его гайкой к болванке. Станок пускался в ход. А давильщик специальным прижимным стержнем сильно нажимал на быстро вращающийся круг, заставляя его принять форму болванки. На изготовление одной крышки уходило от одной до полутора минут. Такой же способ применяли для изготовления конфорок и колпачков, причем их давили из одного круга вместе, а потом колпачок отрезали от конфорки. Но чаще всего эти детали делались литыми, как и остальные самоварные детали: шейки, ручки, краны, репейки, поддоны, самоварные решетки, подшишки, малинки и т.д.
Литые полуфабрикаты заказывались на отдельных фабриках медного литья и городским кустарям-меднолитейщикам, «литухам». Литухи получали от фабриканта латунный лом и работали по договорам. Мелкую самоварную приделку (подшишки, гвозди, малинки, душнички) фабрика покупала готовыми в нужном количестве у таких же кустарей.
Полуфабрикаты из листовой латуни выглядят неказисто. Они темного цвета, рисунки не отчетливы, поверхность шероховата. В таком виде они не могут идти в сборку, нужна предварительная обработка. Большинство полуфабрикатов подвергалось двойной обработке: обточке на токарном станке и слесарке, то есть отделке при помощи слесарных пил.
Отквасный цех
Стенки, крышки и кувшины, прежде чем поступить в обработку, шли в отквасный цех - небольшое помещение с несколькими чаиами, наполненными 5% раствором серной кислоты и одного чана с чистой водой. Рабочие погружали латунный полуфабрикат на две минуты в раствор кислоты, вынимали, ополаскивали в чане с чистой водой и ставили на пол для стекаиия воды. На этом, собственно, «откваска» заканчивалась. Нужна была эта операция для освобождения поверхности деталей от окалины. Одновременно кислота уничтожала жировые вещества и грязь. Далее стенки подвергались, в зависимости от сорта, токарной обработке или еще и слесарной.
Токарный цех
Токарный цех разделялся на два отдела: по латуни и по литью. Приводной токарный станок для точки полуфабрикатов, в том числе и стенок, представлял собой быстро вращающийся вал, на котором прочно укреплялась деревянная болванка, формой соответствующая обрабатываемому полуфабрикату. На болванке прочно закреплялся обтачиваемый полуфабрикат, станку давался ход. а токарь, держа в руках резец, быстро водил им по поверхности полуфабриката, обтачивая темный поверхностный слой.
Обточка стенок производилась в несколько приемов, и задача токаря состояла в том. чтобы довести поверхность стенки почти до зеркального блеска. У гранной стенки обтачивался только отлив с наружной и внутренней стороны и гладкий низ. гранная же наружная поверхность слесарилась. Полностью гладкие стенки только обтачивались по всей поверхности.
У крышки обтачивались и наружная и внутренняя поверхность, первая более тщательно, а у кувшинов - лишь горло и заплечик.
Литые полуфабрикаты, шейки, конфорки и колпачки обтачивались на таких же станках, как и стенки. После обточки шейки и конфорки поступали под ручной пресс для пробивки в них фасонных отверстий.
Поддоны круглой формы обтачивались на токарных станках, за исключением ножек, которые слесарились. Поддоны другой формы требовали слесарной обработки.
У крана слесарь обрабатывал только наружную поверхность, втулка же. куда входит запорное стебло крана, растачивалась на токарных станках особым инструментом. Стебло крана точно пригонялось ко втулке своего крана. Таким образом, кран и стебло представляли собой парный полуфабрикат - стебло подходило только к тому крану, для которого оно было выточено. После обточки стебло получает название «ключа». Приточка стебла ккрану требовала высокой квалификации, токари, ее выполнявшие, назывались «кранщики».
Круг также подвергался двойной обработке - токарной и слесарной. На токарном станке растачивалась его внутренняя окружность для придания ей точных очертаний. Слесарной обработке подвергался его рельефный рисунок, для придания ему глянца и четкости очертаний.
Слесарный цех
Этот цех был оборудован длинными верстаками с тисками. Слесари делились на две группы: по отделке литого полуфабриката и по стенкам.
Слесарная обработка гранных стенок производилась в несколько приемов. Прежде всего, слесарь стальным резцом, напоминающим по форме скребок, начерно обдирал стенку. После обдирки, когда темный верхний слой удален, поверхность стенки получается неровной и некрасивой. Для выравнивания поверхности и обработки тех частей рельефа рисунка стенки, которые недоступны обработке скребком, применились напильники различной формы и насечки. После обработки напильниками применяли последовательно для отделки наждачную бумагу, пемзу и толченый древесный уголь. Работа считалась законченной, когда поверхность стенки принимала зеркальный вид.
Описанная обработка стенок проводилась в несколько приемов, с перерывами для лужения (покрытия оловом с внутренней стороны), врезки и опайки круга. После откваски стенки поступали в токарную мастерскую для обточки внутренней поверхности отливов, затем лудились. Вылуженные стенки шли в дальнейшую обработку: гранные - в слесарный цех, а гладкие - обратно в токарный для прирезки к ним кругов. Данные стенки после слесарной обработки также поступали в токарный цех для прирезки начерно обточенных и вылуженных кругов. В ходе этой операции токарь на станке точно прирезал отлив стенки к тонкому, но достаточно высокому выступу на нижней поверхности крута. Прирезанные стенка и круг поступали к давильщику, который, закрепив их на валу давильного станка, пикой подгибал рантик круга на отлив стенки, стараясь сильно их сдавить и прижать к нижней поверхности круга. После подгибки стенки с врезанными кругами поступали в кузницу, где пропаивались места соединения круга со стенкой, затем снова передавались в токарный цех: гладкие - для обточки всей поверхности, а гранные - для обточки отлива и низа стенки. Одновременно заканчивалась обточка круга.
Сборочный цех
Этот цех был одним из самых ответственных на фабрике, здесь проходил процесс сборки самовара из полуфабрикатов. Цех был оборудован верстаками на шесть человек каждый, снабженными слесарными тисками для каждого сборщика. В цехе были установлены вертикальные сверлильные, вальцовочные и точильные станки, обслуживаемые каждый отдельным мотором. Моторы появились только в последней четверти XIX в.. да и то только на крупных самоварных фабриках.
В кладовой «белого», то есть обработанного полуфабриката, сборщик получал полный ассортимент деталей в количестве, необходимом для недельной работы, обычно на дюжину самоваров. Затем приступал к сборке. Прежде всего, он "сверлил приделку», то есть на сверлильном станке просверливал по одному отверстию в крюках ручек для пропуска железного стержня «баута», на который надевались затем деревянные валики ручек; по три глухих отверстия в колодках ручек для дальнейшего их скрепления шурупами со стенкой самовара; по три сквозных отверстия в стебле крана - два примерно посередине и одно в верхней части стебла, которые впоследствии, разделываются в сквозные отверстия для пропуска воды через кран и для прикрепления ветки к стеблу крана. Засверлив приделку, сборщик приступал к «навинтовке» баутов, то есть делал винтовуюнарезку на концах баутов. надевал на бауты деревянные валики и завертывал на концах баутов малинки (особые гайки конической формы). Так собирались самоварные ручки;
Далее он подготавливал ручки и репеек к скреплению их с самоварной стенкой, для чего нарезал метчиком винтовую резьбу в сделанных ранее отверстиях в колодках ручек и репейке и «прилаживал», то есть подгонял их для плотного соединения состенкой. Для этого колодки ручек и репеек опиливались напильником в тисках.
Производилась «разметка» - определялось на стенке самовара положение ручек и репейка, затем в намеченных местах под прессом продавливались в стенке отверстия, а затем ручки и репеек привертывались шурупами к стенке самовара.
Сборщик разделывал в стебле крана отверстие для хода воды и отверстие для прикрепления ветки крана, ветку приклепывал и запиливал место клепки напильником для чистоты;
Теперь следовало соединить шейку самовара со стенкой, для чего рантик шейки отгибался на стенку, и на вальцовочном станке уплотнялось место соединения. Закончив подгибку, сборщик производил «втирание» крана, для чего ручной сверлилкой рассверливал отверстие в репейке, обрабатывал его и конец крана напильником, плотно подгоняя кран к отверстию в репейке. Далее на «хвосте» крана, сверху, делалась полукруглая нарезка, которая при пайке крана заливалась свинцом для увеличения прочности соединения крана со стенкой. Затем сборщик шел в кузницу и паял ручки и кран.
Из кузницы мастер возвращался обратно в цех, прикреплял донышко к внутреннему рантику шейки и соединял ее с поддоном, для чего отгибал наружный рантик шейки на поддон и место отгиба проходил молотком.
Ножницами для резки металла сборщик прирезал низ кувшина к килке (отверстию в донной части стенки) так, чтобы кувшин как можно более плотно становился в стенку. и затем отдавал кувшин наводильщику для расширения его при помощи ковки под решетку, которую сборщик вставлял в нижнюю часть кувшина. Затем мастер опять шел в кузницу для опайки шейки и впайки кувшина. Место соединения шейки со стенкой опаивалось не все кругом, а лишь на четверть окружности под краном и на противоположную ему четверть. Впайка кувшина производилась следующим образом: сборщик из мятой глины делал толстый жгут и обкладывал им будущее место соединения кувшина со стенкой, ставил кувшин со вставленной в него решеткой на глину и сильно, сверху вниз, нажимал на горло кувшина, стараясь придать ему совершенно отвесное и центральное положение относительно стенки самовара. При этом часть глины проваливалась внутрь шейки, а часть выдавливалась внутрь стенки. Эту часть глины сборщик осторожно удалял из самовара, а кувшин удерживался на тонком слое глины в приданном ему положении. После этого в кувшин клались горячие угли, и когда он достаточно разогревался, сборщик производил его впайку, то есть место соединения кувшина со стенкой обильно заливалось свинцом, и на горячую еще поверхность свинца клали кусочек олова, который, расплавляясь, покрывал свинец. На этом сборка самовара заканчивалась.
Собранный самовар сборщик относил приемщику, который тщательно его осматривал и. в случае обнаружения каких-либо недостатков, возвращал обратно на доработку. Если наружный осмотр давал положительные результаты, то приемщик передавал самовар на пробу горячей водой специально назначенному для этой цели браковщику. Самовар наполнялся горячей водой и тщательно осматривался на предмет обнаружения течи. Кувшин осматривали, опуская в него электрическую лампочку. Если течь где-либо обнаруживалась, то браковщик возвращал самовар приемщику, а тот отдавал его на исправление сборщику. Если проба давала удовлетворительный результат, то браковщик передавал самовар на чистку «нутра». Чистка заключалась в том, что рабочие протирали очень мелким и чистым песком полуду самовара, споласкивали его водой и ставили на горячую плиту просохнуть. После этого самовар поступал в разборный цех.
Разборный цех
По роду работы разборный цех представлял собой естественное продолжение сборочного. «Разобрать» самовар - это значит рассмотреть его с точки зрения имеющихся мелких исправимых недостатков, так, например, разборщик ставил самовар на проверочную плиту и. если самовар качался на ножках, то он подпиливал их. «Одевал» крышку, конфорку и колпачок, то есть подгонял их к горлу кувшина. Проверял центральное положение кувшина, для чего надев крышку, поворачивал ее на всю окружность, и. если крышка не выскакивала из заточки круга, то кувшин был установлен правильно, при обратном результате разборщик легкими ударами деревянного молотка исправлял положение кувшина. Ножницами разборщик подравнивал горло кувшина, срезая излишек, выступающий к конфорке. Затем он надевал конфорку и оставлял выступ горла лишь настолько, чтобы можно было надеть колпачок. При необходимости он заправлял вмятины, образовавшиеся в процессе разборки, и пробивал на крышке отверстия ручным прессом для прикрепления ручек-шишек и душничка.
Полировочный цех
Из разборного цеха самовар поступал в полировочный, оборудованный двусторонними полировочными станками, приводящимися в движение моторами. Полировочный станок представлял собой длинный железный вал, толщиной около восьми сантиметров, лежащий горизонтально на двух подшипниках чугунной тяжелой станины, прочно прикрепленной болтами к полу. Концы вала были снабжены винтовой нарезкой. На них надевались круги, толщиной около четырех сантиметров, сшитые из бязи и укрепленные на концах вала с помощью шайбы и гайки. Полировщик, сидя перед вращающимся кругом, держал самовар в руках и прижимал его к кругу с различной силой, одновременно передвигая и вращая. Для получения более чистой полировки, вращающийся круг время от времени смазывали полирующими веществами. Смазка круга производилась почти мгновенно при соприкосновении куска полирующей пасты с поверхностью круга. При полировке бязь, из которой был сшит круг, разрывалась на мелкие хлопья, для их удаления каждый круг был заключен в железный кожух, соединенный с вытяжным вентилятором.
Когда поверхность полируемого самовара получала зеркальный глянец, работа считалась законченной, и самовар поступал в чистку. После полировки поверхность самовара была покрыта жирными остатками полировочной пасты, и задачей чистильщиков было удалить с помощью тряпок и венской извести весь жир и грязь. Кроме того, они тщательно протирали полуду горла и отлива для придания ей блеска. После чистки самовары поступали на осмотр в отношении тщательности чистки, отсутствия вмятин и царапин. После осмотра самовар был готов для продажи. Но большую часть самоваров «зеленых», то есть латунных, на фабрике никелировали, это был последний этап изготовления самоваров.
Никелировочный цех
Никелировочный цех был оборудован несколькими ваннами для никелировки, столами для натирки самоваров, баками с чистой водой и плитой с большими железными шкафами. Для окончательного удаления грязи и пыли с самоваров их подвергали натирке.
Натирщицы протирали самовары фланелевыми тряпками, смоченными в смеси гашеной извести, мела и воды. После натирки самовары промывали в холодной воде и сдавали в никелировку.
Самовары погружали в ванну с раствором никелевых солей, причем ванна была включена в цепь динамо-машины. Через 2-3 минуты самовар покрывался тонким слоем никеля, его вынимали из ванны, выполаскивали сначала в холодной воде, затем в горячей, и сушили в железных шкафах. Мелкая приделка никелировалась отдельно от самоваров. После ванны самовар выглядел темным и тусклым. Для придания яркости его возвращали опять к чистильщикам. Перед чисткой самовары проходили вторую пробу горячей водой. Чистильщики проходили самовар суконной тряпкой с олеиновой кислотой и венской известью, глянили второй раз полуду горла и отлива и чистили всю полуду самовара тонкой латунной стружкой, оставшейся отточки полуфабрикатов. После чистки самовары осматривали на предмет тщательности чистки, отсутствия грязи, вмятин и мест, непокрытых никелем. Если осмотр давал положительные результаты, самовары отправляли в кладовую готовых изделий к приемщику.
На принятые самовары ставились шишки и душнички, деревянные части покрывались лаком, и на самовар ставили фабричное клеймо.
Технический прогресс на самоварные фабрики проникал довольно медленно, преобладал, в основном, ручной пооперационный труд. В 1840 году оружейник Лялин начал применять на своей фабрике пресс. Спустя более чем десять лет только на пяти предприятиях было установлено 18 прессов ДЛЯ продавливания меди и латуни. Постепенно ручной труд. конные приноды начали сменяться механическими двигателями. Машины сначала применялись для выполнения простейших операций (пробивка отдушин на конфорках, нарезка винтов и т.д.), а затем и более сложных. В 1870-х годах некоторые предприятия уже обслуживались паровыми и нефтяными двигателями,
С развитием самоварного производства, его техническим усовершенствованием, появлялись и новые виды самоваров. Конечно, до электрических самоваров было еще далеко, но вместо древесного начинали использовать и другое топливо, например, керосин.
Широко распространились в начале XX века такие простые геометрические формы, как банка, яйцо. шар. Способствовали этому и технические новшества, вводимые на крупных фабриках. Так на фабрике Торгового дома «Б. Г. Тейле и сыновья» стенку самовара-банки стали изготавливать путем штамповки. Штампы начали использовать и для изготовления поддонов и крышек. Нововведения применялись далеко не везде, и огромное количество кустарей-надомников продолжали вырабатывать детали самоваров вручную.
Применение штампов позволило выпускать форму "банка» в огромных количествах. Но обаяние и красота, присутствующие в рукотворных вещах, были утеряны. Самоварные фабрики начинают постепенно выпускать продукцию, лишенную художественной ценности. Усилился этот процесс в 1920-х годах, когда частные предприятия были национализированы, и в Туле начали работать два крупных государственных предприятия - завод имени В. И. Ленина и Тульский патронный завод.
Две трети работы по производству самоваров делалось кустарями, которые не только обрабатывали самоварный полуфабрикат, но изготавливали для мелких фабрик и готовые самовары, разделяя труд между собой. Роль фабриканта сводилась к снабжению кустарей сырьем и полуфабрикатом в черном, то есть необработанном виде. Иногда мелкие фабриканты просто скупали у кустарей нужные полуфабрикаты, не отказываясь и от готовых самоваров.
Чаще всего на фабрике производилась сборка самоваров из полуфабрикатов, обработанных кустарями. Благодаря наличию кустарей, фабрикант мог не иметь крупного основного капитала, так как ему не приходилось тратить средства на аренду больших фабричных помещений, на оборудование фабрики механизмами и прочим. Ему достаточно было оборотного капитала, который позволял бы расплачиваться с кустарями и рабочими и приобретать сырье. Этим и объясняется быстрый рост числа мелких, кустарных фабрик в Туле. Дешевая работа кустаря, его нетребовательность, специализация и большая продуктивность - вот основные характеристики кустарного промысла, способствовавшие развитию самоварного производства.
Кустарное производство
Для занятия кустарным самоварным промыслом необходима была специальная подготовка. Мальчики в семьях кустарей с малых лет приглядывались к ремеслу, а потом и сами начинали понемногу принимать в нем участие, исполняя сначала более легкие операции. Таким образом, промысел передавался из рода в род, от отца к сыну.
Обычно один рабочий проделывал всю необходимую работу в пределах своей операции. Если же у него имелся ученик, то помощь его выражалась в чистке или обивке гари, впрочем, эту работу часто выполняли и члены семьи рабочего. При изготовлении шишек, например, один вытачивал их на станке, а другой, чаще женщина или подросток, красил и сушил изделия. Некоторые мастера уходили с фабрик, чтобы работать на дому сам-четверть или сам-шест, то есть с четырьмя и шестью подручными и учениками. Рабочий день они распределяли по своему усмотрению, заказ брали на тех же фабриках и готовую продукцию сдавали туда же. Это было выгодно и рабочему и фабриканту, у которого освобождались площади на фабрике, и можно было нанять больше работников.
Ученик работал у мастера бесплатно, только за жилье и питание; кроме того, после окончания срока ученичества он, как правило, должен был отработать не менее трех лет также без жалованья, на стол и одежду, у своего мастера, и только после этого мастер отпускал ученика, вознаградив некоторой суммой «на одежду». Таким образом, усердные мастера, используя бесплатный труд учеников, могли выбиться в крепких хозяев и открыть впоследствии свое небольшое дело, скобяное или самоварное. Именно так начинали братья Щемарины, происходившие из крестьян Воронежской губернии. Их семья перебралась в Тулу, где братья изучили ремесло и в 1887 году открыли небольшую мастерскую. Там трудились сами хозяева и несколько наемных рабочих. В начале XX века они владели уже двумя крупными самоварными фабриками и несколькими угольными шахтами. Одна из крупнейших самоварных фабрик старой Тулы, принадлежавшая братьям Шемариным, у которых работало 495 человек (на самой фабрике), давала заработок 2000 кустарям.
Инвентарь у самоварщика был тот же. что и в слесарно-кузнечных мастерских, то есть молотки, подпилки, личные пилы, сверла, зубила, клещи, тиски, наковальня, мех. горн и т.д. Шишечники работали на токарных станках. Кроме перечисленного, общего для всех инвентаря, наводильщикам нужна была еще и «кобылина» - металлическая болванка разной величины и формы, на которой молотками выколачивали самоварные стенки. Для изготовления шейки и кувшина, для чистки самоварной стенки также нужен был токарный станок. Промыслом обыкновенно занимались круглый год. В хозяйствах, где рабочих рук не хватало, на время полевых работ приостанавливали производство. Рабочий день продолжался в среднем 15 часов. Начинался он чаще всего в 5 часов утра и заканчивался в 8 часов вечера. Перерыв для отдыха и принятия пищи составлял в общем 3-4 часа. Случаи, когда рабочий день был короче - крайне редки, напротив, если имелась срочная работа или перед сдачей сработанного изделия рабочий день затягивался.
Кустарь получал от заказчика сырье: металлист - необработанное литье, шишечник - дерево, дома все это обрабатывалось собственными орудиями, и готовый продукт возвращался обратно вместе с металлическими обрезками и опилками, затем кустарь получал расчет наличными и новое сырье. Плата за труд устанавливалась заранее и в течение года не менялась. Кустарь производил отдельную часть самовара, сборка частей и окончательная отделка происходила на фабрике.
Если кустарь трудился всей семьей, его производство на дому именовалось фабрикой. В Суксуне самыми большими и «продвинутыми» считались фабрики А. Панфилова и В. Помыткина: у них трудилось 30-40 вольнонаемных. Известны фабрики Тепелиных, Герасимовых. Кругловых, Степановых. Кустари, работавшие на хозяев, также держали мастерские, в которых подрабатывали по-семейному, изготавливая посуду.
Работа кустарей проходила в жилых избах, настоящими мастерскими располагали немногие, так как для обзаведения отдельным помещением требовались изрядные затраты, непосильные для многих мастеров. В самоварном промысле кустари разделялись по семи основным специальностям: наводилыцики или стеночники (изготавливали корпуса самоваров), кранщики, шеечники (нижняя часть корпуса), ручечники, поддонщики (изготавливали основание), шишечники (деревянные части ручек) и сборщики. Целые деревни иногда специализировались на какой-либо одной из указанных операций, сборка же происходила у заказчика на фабрике. Если самоварщик работал в своей маленькой мастерской даже один и выпускал продукцию под своим именем, то некоторые детали (как, например, краны, ручки, крышки-«круги») он покупал оптом в готовом виде или заказывал другому специалисту. Даже на образцах первой половины XIX века на одной и той же вещи иногда оказываются два клейма с. инициалами разных мастеров, например, на вертке крана и на крышке. Это подтверждает, что корпус делался одним мастером, а кран отливался другим.
Во второй половине XIX века и в начале XX столетия литые краны, «душнички», деревянные «шишки» разных фасонов и размеров можно было приобрести в магазинах или на складах металлических изделий. На кранах самоваров XIX века мы часто встречаем выбитые номера: 0, 1, 2 и т. д., обозначающие их размер.
Можно заметить, что некоторые образцы XIX века сделаны из разных материалов. Например, корпус самовара выполнен из красной меди, а кран из латуни. Это лишний раз подтверждает, что при создании самовара пользовались готовыми, порой стандартными деталями.
Однако разнородные материалы, если они специально не обыгрываются декоративно, могут быть и признаком позднейшей реставрации или доделки.Быт фабричных мастеровых
Фабричного рабочего уже по внешнему виду было легко отличить и от других горожан, и от господ, и от крестьян. У самоварщиков была своя одежда: простые сапоги, ситцевая рубаха, шаровары, пиджак, фуражка с матерчатым козырьком. Волосы стригли в скобку, по праздникам мазали растительным маслом.
Работа на фабрике продолжалась 11 часов в день, начиная с 6-7 часов утра до 8 вечера. Перерыв на обед или чай устраивали утром, на один час, и в полдень, обычно с 12 до 2 часов пополудни. Работа на самоварных фабриках была тяжелой и грязной. Писатель-туляк Александр Фролов, много лет проработавший в самоварных заведениях, в книге "О былом и пережитом" дал яркую картину производственного быта: «...Все время отчаянный гул, пронзительный визг, словно кто-то нарочно дерет по меди, отвратительный свист точно спорит со стуком молотков, стараясь заглушить гром чугунных кобылин и грохот наводилыциков. Пыль, словно поднятая вихрем, крутилась около станков, смешивалась с пылью, поднимавшейся из-под верстаков, с порошком чистильщиков, с сухой глиной сборщиков, с медной, едкой пылью токарей и слесарей - вся эта туча бешено скачущей пыли крутилась по мастерской, одевая ее снизу доверху зеленовато-серым туманом...».
К 1908 году четверть всех тульских самоварных фабрик была оборудована двигателями: электрическими - на крупных фабриках, таких, как фабрика наследников В. С. Баташева, на более мелких - керосиновыми или нефтяными. Воздух в цехах стал более загрязненным, к привычному запаху ядовитых химикатов, применявшихся для чистки изделий, прибавились еще и отработанные газы двигателей. Из отчета фабричного инспектора за 1906 год: «При посещении самоварных и других мелких фабрик, станки которых приводятся в действие от керосиновых и нефтяных двигателей, замечается сильное распространение зловония от этих двигателей... Единственное средство против этого - непроницаемые перегородки для двигателей и устройство вблизи них энергичной вытяжки с подводом свежего воздуха».
От бесконечного шума и треска, царивших в мастерской, многие рабочие лишались слуха. Поэтому самоварщиков часто называли «глухарями».
Для чистки самоваров от жира и грязи перед никелировкой применялись различные кислоты и щелочи. От постоянного обращения с вредными растворами у женщин-натирщиц на пальцах не было ногтей, руки до локтя постоянно покрывались ожогами и язвами.
На фабриках работали и дети. Рабочий день для детей 10-12 лет был сокращен до 8 часов в день. Ученики раздували меха, переносили детали, изделия и выполняли массу вспомогательных работ. У многих мастеров работало по несколько учеников, для мастера труд учеников и подручных был выгоден: в одни руки он зарабатывал в день 40-60 копеек, с учениками - рубль двадцать копеек. Заработок ученика составлял 10 копеек.
Каждому поступившему рабочему выдавалась расчетная книжка, куда заносились заработок и штрафы. Штрафной капитал регистрировался в особой книге, общей для всей фабрики. Из него брались суммы на различные вспомоществования: болезнь, похороны, свадьбы и т.п. Рабочих, проработавших на одной и той же фабрике долгий срок, поощряли специальными медалями.
Расчет на самоварных фабриках производили обыкновенно в субботу, после полудня уже никто не работал, продукция сдавалась в контору, рабочие и ученики получали причитающееся жалованье, и затем наступал долгожданный выходной. Свободное время не отличалось разнообразием - рабочие либо шли в трактир, либо играли в карты, пожилые в воскресенье посещали церковь.
Настоящим бичом рабочих кварталов было пьянство. В понедельник многие из них не могли выйти на работу, и в следующие дни приходилось наверстывать поистине каторжным трудом, начиная рабочий день в 2 часа ночи. Иногда получалось так что к следующей субботе рабочему ничего не причиталось ~ весь недельный заработок уходил на покрытие долга.
Для искоренения пагубного пристрастия среди простого народа, правительством в середине 1890-х годов открываются питейные заведения нового типа - чайные. С первых дней они были поставлены в особые условия: для них устанавливалась минимальная арендная плата, низкие налоги демократичный режим работы - начинали работать они с 5 часов утра. Чайные быстро завоевали любовь рабочего люда, особенно живущих в бараках и общежитиях, а также крестьян, приезжавших на базар и извозчиков, коротавших в них время в ожидании седоков.
Алкоголем в чайных торговать запрещалось. В них можно было попить чаю и заказать простые и сытные блюда, кроме того, в комнатах находился граммофон, бильярд, подшивки газет, шахматные или шашечные столы — все было направлено на организацию культурного отдыха и разумных развлечений. Некоторые самоварные фабриканты пытались в какой-то мере скрасить жизнь своих рабочих. При фабрике наследников В. С. Баташева работало фабричное училище для детей рабочих, где получали начальное образование. Братья Баташевы при своей фабрике открыли не только училище, но и амбулаторию для оказания бесплатной медицинской помощи своим рабочим и членам их семей.
«Престольным праздником» на самоварной фабрике наследников В. С. Батащева был день Казанской Божией матери. 22 октября по старому стилю. Еще накануне мастерские убирались особенно тщательно, С утра принаряженные рабочие сходились к фабрике. Сначала в мастерских служили торжественный молебен, где присутствовали и хозяева с членами своих семей и вся фабричная администрация. После службы, приложившись к кресту, рабочие подходили к хозяевам и низко поклонившись, поздравляли, затем направлялись во двор, где все уже было готово к дальнейшему празднованию.
Во всю длину обширного двора в три ряда стояли лубяные короба, наполненные кусками нарезанной колбасы, печенкой, пирогами, яблоками, пряниками, орехами. Дымилась на больших противнях баранина и гусятина. В конце каждого ряда и в начале, на столах, покрытых скатертями, горели на солнце пятиведерные самовары, наполненные водкой. Топтались хлебодары и виночерпии из приказчиков. Сначала сами хозяева выпивали по рюмке и поздравляли рабочих с праздником, в ответ гремело «ура», издаваемое в пятьсот глоток. Музыка исполняла туш и гимн «Боже, царя храни». Рабочие подтягивались к самоварам, хватали на тощий желудок боевой стакан, и все заражалось удалым, пьяным весельем. Вечером из конторы выносили мешки с серебряными рублями, полтинниками, четвертаками, которые раздавались мастерам, подручным и ученикам. Двор пустел, и веселье переходило на улицу, в кабаки и трактиры. Окружные кабатчики в этот день не скупились и щедро отпускались «на запись», даже городовые не трогали в этот день баташевских. На другой день за прогул рабочих не штрафовали.
Самовары России. Популярная энциклопедия.- М.: ООО «Хобби Пресс», 2009.-304 с., ил. Текст и иллюстрации: Л.В. Бритенкова, Н.В. Григорьева, С.П. Калиничев, 2009
Генеральный директор С. Б. Бажора
Руководитель проекта К. Б. Харченко
Составление и подготовка текста:
Л. В. Бритенкова, Н. В. Григорьева, С. П. Калиничев
Научный консультант С. П. Калиничев
Редактор В. И. Грушецкий
Фото: Л. В. Бритенкова, Н. В. Григорьева, С. П. Калиничев, М.
В. Мичков и др.
Верстка, макет, дизайн Н. В. Григорьевой